钢筋混凝土烟囱滑模施工要点

钢筋混凝土烟囱滑模施工要点：

1．钢筋混凝土烟囱筒壁。

   (1)基本要求：

   1)采用滑动模板施工时，筒壁的厚度不宜小于160mm，采用移置模板施工时，筒壁厚度不宜小于140mm。

   2)滑动模板施工时，其滑升速度必须与混凝土的早期强度的增长速度相适应，要求脱模时混凝土不塌落、不拉裂，其脱模强度不低于0. 2MPa。

   3)拆除移置模板时，混凝土的强度不得低于0. 8MPa，烟道口等处的承重模板，应在混凝土强度达到设计强度的70%后方能拆模。

   (2)模板：

   1)筒身采用金属模板施工时，每节高度为2. 5m，当采用木模板施工时，每节高度为1. 25m。

   2)安装后的滑动模板或移置模板的几何中心对烟囱中心的偏差不应超过5mm。

   3)滑动模板在安装前应涂脱模剂，在滑升过程中，抽拨模板与模板之间的夹灰应及时清除，模板上附着的灰浆，每次提升后都应及时清除。

   4)滑动模板在滑升过程中，出现扭转时，应及时进行纠正，其环向扭转值，按筒壁外表弧长计算，在任意lOm高度内不得超出lOOmm，筒身全高范围内不得超出500mm。

5)滑动模板中心偏移时，应及时逐渐进行纠正，利用操作台的倾斜度来纠正中心偏移时，其倾斜度宜控制在1%以内。

   6)安装移置模板时，外模板应捆紧，缝隙应堵严，防止胀模和漏浆，内模板应支顶牢固，防止变形，移置模板每次拆模时，应清除灰浆，并涂以脱模剂。

   (3)钢筋：

   1)筒壁配筋宜采用HRB335级钢筋，烟囱新建其质量应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499-1998的规定，当采用HPB235级钢筋时，其质量应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》GB 13013-91的规定，热轧光面钢筋的末端应设弯钩，钢筋的弯钩应背向保护层。

   2)采用绑扎接头的钢筋搭接长度及采用焊接接头时的焊接长度的构造和技术要求应符合国家现行有关规范的规定。

   3)钢筋的接头应交错布置，任一截面内绑轧接头的根数不应多于钢筋总数的25%。

   4)竖向钢筋应沿筒壁圆周均匀布置，变换竖向钢筋的直径或根数时，应在筒壁的全圆周内均匀布置，钢筋最小直径与最大间距应符合设计要求，竖向钢筋最小直径为lOmm，筒壁外侧竖向钢筋最大间距为250mm，筒壁内侧钢筋最大间距为300mm，筒壁环向钢筋最小直径为8mm，最大间距为200mm旦不大于筒壁厚度，内外侧竖向钢筋应用拉筋拉结，拉筋直径不应小于6mm，纵向间距为500mm。

   5)环向钢筋应配在竖向钢筋外侧，其间距的允许偏差为20mm。

   6)为保证钢筋保护层厚度的准确性，应在钢筋上绑设水泥垫块，保护层的偏差不应超出+lOmm和- 5mm。

   7)高出模板的竖向钢筋应予以临时固定，每层混凝土浇筑后，在其上面至少应保证有一道绑扎好的环向钢筋。

   8)滑动模板支承杆的长度宜为3～5m，第1批插入的支承杆应有四种以上的不同长度，相邻支承杆的高差不得小于支承杆直径的20倍。

   9)支承杆的接头必须焊接牢固，支承杆应与简壁的环向钢筋间隔点焊，环向钢筋的接头应为焊接，支承杆可利用作为受力钢筋。

   (4)混凝土：

   1)筒壁混凝土宜选用同一品种及同一标号的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配置，但平均气温在10℃以下时，不宜使用矿渣硅酸盐水泥。

   2)每立方米混凝土的最大水泥用量不应超过450kg，水灰比不宜大于0.5，混凝土宜掺减水剂。

   3)混凝土粗骨料粒径，不应超过筒壁厚度的115和钢筋净距的3/4，同时最大粒径不应超过60mm，细骨料宜采用天然砂。

   4)浇筑混凝土时，应沿筒壁圆周均匀地分层进行，每层厚度为250一300mm，用振捣器振捣密实，振捣时不得触动支承杆，钢筋和模板，振捣器的插入深度不应超过前一层混凝土内50mm，在提升模板时，不得振捣混凝土，在每节混凝土浇筑前，均应清除原混凝土结合面上的松散颗粒，冲洗干净后再浇20～30mm厚砂浆（按混凝土配比去掉石子的水泥砂浆），以保证上下混凝土的良好接合。

   5)烟囱新建筒壁施工时应尽量减少施工缝，对施工缝的处理，应先清除活动的石子并冲洗干净，再铺20～30厚的1:2水泥砂浆，然后继续浇筑上层混凝土。

 6)采用双滑施工方法时，应采取有效措施，以保证筒壁和内衬的设计厚度，并防止筒壁混凝土与内衬相互浸透和混淆。

   7)浇筑混凝土时，每5m高度应取一组混凝土试块，以检验其28天龄期的强度，当材料或配比变更时，应另取混凝土试块。

   8)混凝土脱模后，对其表面应及时进行修理，并浇水养护，保持混凝土表面湿润，其养生时间不应少于7昼夜，由于筒身竖向浇水养护困难，养护质量不易得到保证宜采用氯偏乳液养护剂养护。

   9)筒壁内外表面需要涂刷防腐涂料或航空标志漆时，应待混凝土表面干燥，在20mm深度内含水率不大于6%，并将表面的浮灰和油污等清除干净后方可进行。